L’usine produit environ 1000 batchs par jour sur un grand nombre de lignes différentes, et chaque batch est généralement d’une configuration spécifique (mélange, format, finition). Il existe donc plus d’un million de possibilités de configuration de la chaine de production par jour. Ces configurations sont décidées et allouées par une équipe de 4 experts dédiés à temps plein à cette activité. Compte tenu du rythme et des moyens a disposition de cette équipe, la solution est quasi systématiquement sous-optimale.

Cette étape est la plus critique dans l’approche d’un problème d’optimisation. Nos experts ont travaillé en collaboration avec les experts métiers et la DSI de notre client pour formuler un jeu de contraintes, des fonctions de coût, et un modèle dynamique du problème. Afin de maximiser la valeur ajoutée du projet, l’intégralité des fonctions et contraintes ont été formalisées sous forme de valeurs financières. Au vu de la nature et de la variabilité des contraintes, les méthodes de MIP (Mixed Integer Programming) étaient les plus adéquates

En collaboration avec la DSI de nos clients, notre équipe a architecturé et implémenté la solution d’optimisation prenant en compte toutes les contraintes produites précédemment, défini et mis en place une interface web dédiée, et fourni un support aux équipes pour la prise en main

La mise en place de cette solution a permis de réaliser une économie annuelle d’environ 3M€ pour un coût total du projet inférieur à 2M€.